2018年初，松略公司经过现场考察调研，为惠州某电容器企业导入7S现场改善和降本增效项目。该企业存在生产现场整顿不够完善，目视化标识不明确，成品和材料堆放无序，生产过程存在浪费，制造成本偏高，员工责任心和自觉性欠缺，急需开展5S活动及目视化管理，强化生产现场的整理整顿，提高员工素养和工作积极性，努力降低生产成本，提高生产效率。

经过反复研讨协商，制定了详细的推进方案：
（1）5月→ 成立7S现场改善和降本增效推进组织
（2）6月→ 各部门成立项目推进组织机构，以降低成本10%为总目标，制定本部门的分解目标和活动计划，必须有具体措施对策，有实施期限，有责任人。

（3）7月-12月→ 开展5S目视化管理及降本增效课程培训：
《 5S及目视化管理》
《卓越班组长能力提升训练》
《高效执行力锻造》
《制造企业成本削减实战》
《降本增效案例学习讲解》
《精益生产管理七大浪费》
《IE工业工程及其应用》
《设备管理及综合效率OEE提升》
（4）咨询顾问每月驻厂检查跟踪对策实施状况，督促落实推进。
（5）每月召开1次项目总结讨论会，汇报目标达成情况及存在课题，循环推进。
（6）年末召开项目达成报告会。

通过半年多的项目推进，该公司内部全面推行7S管理（整理、整顿、清洁、
清扫、素养、节约、安全）及目视化管理，明确责任区域，所有通道和物品都有区分标示，生产线作业标准书悬挂明示，仓库材料和成品遵循先进先出原则，改变工厂整体面貌，建立整洁舒适、井然有序的工作环境，培养全体员工遵守规则、文明礼貌、积极主动、奋发向上的良好习惯，为今后企业转型升级，发展壮大奠定扎实的基础。

在降本增效方面，通过各部门实施具体的降本增效举措，在多项降本项目取得了显著的成效，例如：
●生产部门裁切利用率提升；
●品质部门生产不良和用户不良的降低；
●技术部门电解液和电解纸的替换；
●采购部门采购成本的降低；
●销售部门物流费用的低减；
●PMC部门呆滞料的盘活和消耗。

不仅降低了制造成本，而且培养的一批具备改善意识的管理人才，为公司降低生产成本和今后的持续发展做出了突出的贡献。