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主营:5S管理、品质管理、班组长、管理咨询、IE改善、企业管理、团队执行力、消除浪费、目视化、精益生产、经营核算等

 

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详细信息

电器制造企业降本增效(2018年)

2018年初,松略公司经过现场考察调研,为惠州某电容器企业导入7S现场改善和降本增效项目。该企业存在生产现场整顿不够完善,目视化标识不明确,成品和材料堆放无序,生产过程存在浪费,制造成本偏高,员工责任心和自觉性欠缺,急需开展5S活动及目视化管理,强化生产现场的整理整顿,提高员工素养和工作积极性,努力降低生产成本,提高生产效率。

经过反复研讨协商,制定了详细的推进方案:
(1)5月→ 成立7S现场改善和降本增效推进组织
(2)6月→ 各部门成立项目推进组织机构,以降低成本10%为总目标,制定本部门的分解目标和活动计划,必须有具体措施对策,有实施期限,有责任人。

(3)7月-12月→ 开展5S目视化管理及降本增效课程培训:
《 5S及目视化管理》
《卓越班组长能力提升训练》
《高效执行力锻造》
《制造企业成本削减实战》
《降本增效案例学习讲解》
《精益生产管理七大浪费》
《IE工业工程及其应用》
《设备管理及综合效率OEE提升》
(4)咨询顾问每月驻厂检查跟踪对策实施状况,督促落实推进。
(5)每月召开1次项目总结讨论会,汇报目标达成情况及存在课题,循环推进。
(6)年末召开项目达成报告会。

通过半年多的项目推进,该公司内部全面推行7S管理(整理、整顿、清洁、
清扫、素养、节约、安全)及目视化管理,明确责任区域,所有通道和物品都有区分标示,生产线作业标准书悬挂明示,仓库材料和成品遵循先进先出原则,改变工厂整体面貌,建立整洁舒适、井然有序的工作环境,培养全体员工遵守规则、文明礼貌、积极主动、奋发向上的良好习惯,为今后企业转型升级,发展壮大奠定扎实的基础。

在降本增效方面,通过各部门实施具体的降本增效举措,在多项降本项目取得了显著的成效,例如:
●生产部门裁切利用率提升;
●品质部门生产不良和用户不良的降低;
●技术部门电解液和电解纸的替换;
●采购部门采购成本的降低;
●销售部门物流费用的低减;
●PMC部门呆滞料的盘活和消耗。

不仅降低了制造成本,而且培养的一批具备改善意识的管理人才,为公司降低生产成本和今后的持续发展做出了突出的贡献。

 

 

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