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精益生产管理

  精益生产(Lean Production,简称LP)精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例,经理论化后总结出来的先进管理方式。精益生产的思想基础是:彻底的消除浪费,降低成本,获得企业整体利益的增加,它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式,也是21世纪全球标准的生产体系。
  精益生产管理,是一种以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简,通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的交货周期,为客户创造价值,为企业创造效益。
 
【项目收益】
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产 。精益生产运用大量有效的管理方法,如价值流分析、P/Q分析、拉动式生产、快速换型、均衡化生产、一个流、看板管理、JIT、TQM、TPM、IE工程等等。通过导入精益生产改善体系,企业可以获得以下的收益:
 1)建立精益改善人才队伍,培养企业内部管理顾问;
 2)提高了生产效率,缩短生产周期,提高企业对市场需求的应变能力;
 3)降低库存,减少在库积压,提高企业资金的利用率;
 4)提高产品质量,建立完善的质量管理体系;
 5)各个环节实施精细化管理,消除浪费,降低生产成本;
 6)通过流程优化,企业的关键管理流程或生产工序得到改进;
 7)设备管理强化,减少设备故障率,提高了作业率。
 8)现场管理改善,生产安全得到保障,消除安全事故和隐患。

       精益生产管理的概念是麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出的。 相关人员经过大量调查对比,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适合现代制造企业的生产组织的精益生产管理方式,故称为精益生产管理,以 以应对当时美国过度臃肿量产的弊端。

        精益生产管理意味着及时制造,杜绝故障,杜绝一切浪费,向零缺陷、零库存迈进。 它结合了批量生产和单件生产的优势,力求在批量生产中实现多品种、高质量产品的低成本生产。 它是生产管理的精英部分。 其核心思想是实现生产的高峰状态。 在生产管理中,精益生产管理最重要的任务就是打造最佳的生产项目管理。


  精益生产管理的特点:

  1.精益生产管理拉动式准时生产

       精益生产管理以终端用户的需求为生产出发点,强调物流平衡,追求零库存,上一道工序加工的零件可以立即进入下一道工序。 生产线的组织依赖于一种叫做看板的形式,即看板传递下一个上级所需要的信息(看板的形式不限,关键是能传递信息)。 生产中的节奏可以通过人工干预来控制,但重点是保证生产中的物流平衡(对于每道工序来说,都是保证落后工序的准时供应)。 由于采用拉动式生产,生产中的计划调度基本上由各生产单元自己完成,形式上不采用集中计划,但在运行过程中各生产单元之间的协调是非常必要的。

  2、精益生产管理全面质量管理

       精益生产管理强调质量是生产出来的而不是检验出来的,最终的质量是由生产中的质量管理来保证的。 在生产过程中,每道工序都进行质量检验和控制。 注重培养每位员工的质量意识,注重每一道工序的质量检验和控制,确保及时发现质量问题。 如在生产过程中发现质量问题,可根据情况立即停止生产,直至问题解决,确保不存在不合格产品的无效处理。 对于出现的质量问题,一般将相关技术人员和生产人员组织成一个团队,共同努力,尽快解决。

 
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